1、工艺流程
大米、糙米→烘烤→浸泡→磨浆→糊化→酶处理→过滤→调配→灌装封口→杀菌冷却→成品
2、工艺操作要点
2.1 原料预处理
分别选用优质的大米和糙米, 无黄粒、黑粒和霉变。精选去除杂质后, 于 180℃烘烤至浅色, 有很好香味时取出冷却。 烘烤时要注意温度, 温度过高糙米的颜色发棕色甚至焦化, 使得米乳色泽偏黑并产生大量的沉淀; 温度过低则颜色过浅、米香味不够并产生 “生清味”, 烘烤的同时, 不时翻动使受热均匀。将烘后的大米和糙米分别于 60℃水中浸泡 1 h 或常温浸泡 ( 夏季为 12 h～ 18 h, 冬季为 18 h～ 24 h) , 浸泡至组织软化为止。浸泡时大米与水比 1∶ 3, 糙米与水比1∶ 4[2]。
2.2 磨浆
磨浆是把已浸泡好的大米、 糙米加入适量的水, 磨成浓度适当, 粗细适宜的米浆。 磨浆机下可连接筛滤设备, 以保证米浆的粗细度, 同时筛去浆液中的糠皮等。在磨浆过程中加水可使水和粉末混合成浆体更易液出机外, 也可降低磨浆机的温度。
磨浆时分别再加原料 2～ 4 倍水, 水温最好为浸泡温度。加水应适量。过多使原料液过稀, 不利于原料与磨浆机作用, 影响磨浆效果; 过少则原料液过于黏稠,磨浆困难, 磨浆效果差, 磨浆机消耗大。
2.3 糊化
淀粉粒在 60℃～ 80℃水溶液中溶胀、 分裂, 形成均匀糊状溶液, 为糊化作用。糊化淀粉易被酶消化, 利于人体吸收。将磨浆后的大米浆和糙米浆分别加热至 75 ℃～80 ℃, 使其达到糊状。糊化时加水不仅影响成品品质,同时也影响液化过程。 水量过少则糊化液粘度过大, 液化时酶与底物不能很好接触。 实验确定大米加 6 倍水、糙米加 8 倍水量最好。 糊化过程要不断搅拌, 以防止糊化不均匀导致糊化液局部变质。
2.4 液化酶解
分别向大米浆与糙米浆内添加 α -淀粉酶, 在 80℃～ 90℃液化 7 h～ 11 h。随着酶量的增加, 液化时间将逐渐减少, 综合考虑酶的费用及液化速度, 确定大米用量0.4 %, 糙米用量 0.6 %最为合适。用碘液检验至无色,加热灭酶中止酶解反应[3]。
2.5 过滤
酶处理的大米浆与糙米浆冷却后, 筛滤除去酶解液中的不溶物, 得大米与糙米的酶解液。
2.6 调配
将奶精、果葡糖浆等分别加入滤后的糙米与大米混合汁中, 均匀搅拌至完全混合。 经精滤进一步除去杂质, 以保证产品质量。
2.7 灌装封口
将调配好的浆液加热至 70℃～ 80℃, 热灌装以达到脱气目的, 脱气后由于空气含量减小小可防止和减少脂肪氧化, 同时也可提高杀菌效果, 加热后迅速灌装, 时间过长会影响米乳的品质[4]。
2.8 杀菌及冷却
采用 121℃下高温杀菌 15 min。经反压冷却后, 检验、 贴标即为成品。
3 产品质量
3.1 感官指标
色泽:米黄色;滋味和气味:甜味纯正, 具有浓郁的大米和糙米的焦香味, 口感细腻均匀, 清爽可口; 组织状态:质地均匀一致, 而且稳定性好, 无浆液分层, 无沉淀, 无其它杂质出现;口感:润滑、 可口。
3.2 理化指标
可溶性固形物≥18 %; 蛋白质: 0.00 %; 糖≥10 %;脂肪≤0.60 %。
3.3 微生物指标
细菌总数≤100 个/mL; 大肠菌群≤3 个/mL; 致病菌:不得检出。
4 结论
综上, 为充分利用大米易消化和糙米营养价值高的特点, 本工艺以糙米和大米为原料, 经磨浆、 糊化、 酶解、 过滤、 调配等工序, 生产出口感细腻, 口味纯正, 质地均匀, 且不添加任何食用色素和防腐剂的保健饮料。为大米、糙米深加工和提高其经济价值提供了一条新的途径[5]。
参考文献:
[1] 郭晓娜,朱永义,朱科学.主食糙米及其研制方法[J].粮食与饲料工业, 2002(11): 14- 15
[2] 郑建仙.米乳汁营养饮料的研制[J]. 食品工业, 1995(2): 2- 3
[3] 邓建仙,高孔荣.米类饮料的开发[J].广州食品工业科技, 1994 ( 增刊) :1- 6
[4] 颜栋美,张寿生,腾建文.薏米饮料的生产工艺[J].食品科技,2003( 3) :52- 53
[5] 张守文.糙米的营养保健功能[J].粮食与饲料工业,2003(12): 38- 41
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