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检验级
管理特征:
1.通过检验保证质量;
2.缺乏质量意识和专业知识;
3.对质量的要求仅限于废品率和返工率;
4.高层管理层不参与质量活动,通常只介入重要顾客意见的处理过程;
5.质量管理职能与其他职能分离,几乎由质量保证部独立负责产品质量。
质量与可靠性技术的应用:
1.主要应用检验技术;
2.在生产过程中应用了有限的预防措施,只占质量成本的13%;
3.不了解使生产过程稳定的措施方法。
质量业绩水平:
1.平均缺陷率:≈4,800ppm(即0.48%注:ppm—百万分之缺陷率)
2.废品率:>5%
3.返工率:>3%
4.过程能力指数CPK:没有测定
2
质量保证级
管理特征:
1.通过检验保证质量;
2.缺乏质量意识和专业知识;
3.对质量的要求仅限于废品率和返工率;
4.高层管理层不参与质量活动,通常只介入重要顾客意见的处理过程;
5.质量管理职能与其他职能分离,几乎由质量保证部独立负责产品质量。
质量与可靠性技术的应用:
1.使用了基于数据的分析技术,如:Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等,但仅一般性地用于提高生产过程的质量;
2.QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法,没有系统地被采用。
质量业绩水平:
1.平均缺陷率:≈900ppm
2.废品率:≈3.1%
3.返工率:≈2.7%
4.过程能力指数CPK:<1.33
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预防级
管理特征:
1.管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的,注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量,采用了“质量设计”和“预防措施”,以保证质量问题在“源头”得到根本解决;
2.不仅生产和采购部门,而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标;
3.将质量职责授权到所有职能领域,中央质量保证部门转化为质量顾问的角色;
4.引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法,各个职能部门参与开发过程,使质量问题在源头得以解决。
质量与可靠性技术的应用:
1.大量地应用了质量设计的方法,如:QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等;
2.大量应用了预防性质量措施,如防错措施(Poka-Yoke)等;
质量业绩水平:
1.平均缺陷率:≈900ppm
2.废品率:≈3.1%
3.返工率:≈2.7%
4.过程能力指数CPK:<1.33
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完美级
管理特征:
1.高层管理者设定了及其严格的质量目标,如:“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程;
2.每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标,如果这些目标实现的话,产品即可达到“零缺陷”质量;
3.70—80%的员工,包括最高管理者,参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门,而且扩展到所有部门;
4.创造一种有助于质量提高的企业文化氛围,每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性,并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制;
5.形成了跨职能的团队协作,以达到质量目标;
6.形成核心流程:零缺陷生产与质量设计。
质量与可靠性技术的应用:
质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用。
质量业绩水平:
1.平均缺陷率:<100ppm
2.废品率:<0.8%
3.返工率:<0.8%
4.过程能力指数CPK:≈2.0编辑:foodnews